压铸生产是离不开压铸模的，模具质量的优劣直接影响到企业的正常生产，乃至企业的经济效益、职工的工资收入等。一个设计优良的压铸模具可以最大限的发挥设备的生产效率，有效地降低压铸生产的能源费用，降低压铸件的废品率；那么，为使模具质量有一个大的提高，我们应该做些什么呢？

      加强新模具入厂检验，确保其质量满足本企业的使用要求，必然成了我们的工作重点。下面对如何做好模具的验收工作，做简要的阐述。

模具入厂后的检查验收

1.1模具安全性的评定

      安全生产是一个企业生存的根本，模具的安全性也是模具重要特性之一，模具的安全性不足会对今后的生产带来极大的隐患，严重的可致人伤残。

1.1.1吊装孔的验收

      模具的吊装孔必须满足双方签订的技术协议的有关规定，确保模具吊装平衡（吊装平衡包括模具整体吊装及动、定模分体吊装两个方面）；这就要求在制作吊装孔的位置时，进行充分的考虑。

      对于大于15Kg的模具零部件必须要有吊装孔，模具吊装孔的位置应便于今后模具的维修保养，而不是随便做一下就行。

      模具吊装孔的精度检查相比数量和位置来讲更为重要，必须对吊装孔的精度进行检验，这些吊装孔应达到H7的标准，深度应不小于同规格吊环的螺纹长度；之所以特别的强调吊装孔的精度问题，是因为，在模具的验收过程中经常发现吊装孔的螺纹底孔过大，与吊环螺纹配合不好，甚至会导致在模具吊装过程中出现螺纹滑扣，模具脱落造成人员伤害、模具设备损毁等安全事故。

1.1.2模具滑块弹簧的验收

      如图1所示，基本上每一个滑块上都要用到限位弹簧组件，保证开模后的滑块位置可靠，避免出现滑块自行移动导致的滑块与斜导柱相撞。合模时该弹簧在滑块的带动下被压紧，如果在装配过程中出现误差，弹簧完全被压紧后的长度L大于弹簧内部螺杆剩余的有效长度，合模时会使螺杆从两端滑脱，从而弹簧崩出，造成人员伤害的安全事故。

1.1.3模具下方行程开关的防水验收

      在模具生产过程中，由于受脱模剂喷涂的影响，处于模具下方的抽芯油缸上的行程开关必须做防水处理，确保不因脱模剂的水雾潮湿的影响而造成开关的工作不正常，导致抽芯异常，出现模具相撞事故。

1.1.4先复位孔螺纹精度检验

      先复位孔螺纹也是必须要保证螺纹精度的，由于螺纹精度差造成先复位杆不能正常工作，会使模具顶出板不能正确复位，合模时造成部分顶杆与滑块干涉而导致模具损坏。

1.2 模具各部位与外部连接尺寸的验收

      模具与外部主要的连接尺寸有四部分：

a) 浇口套的接口尺寸；

b）抽芯油缸的油管接口尺寸；

c）模具存在先复位时，复位杆孔位尺寸；

d）冷却水管接口的尺寸。

      这部分尺寸的检验合格，才能保证该模具与本公司的生产压铸机相匹配；也就是说，只要这些尺寸是合格的，那么这副模具就能安装在本公司的压铸机上进行试模。特别注意的是，有些模具的设计是要在不同型号的压铸机上使用的，而压铸机的接口尺寸可能会有差异，这是需要在模具浇口套上增加一个垫圈，对该垫圈尺寸的检验也是必不可少的。

1.3标志牌及模具外观验收

      模具标志牌应标明：零件图号、模具名称、出厂日期、供方名称、模具重量、模具外形尺寸等模具相关参数，便于模具今后的管理。

      外观验收应注意：浇道转接处应光滑连接，镶拼处应光滑平整，浇道及模芯的表面粗糙度Ra≤0.8μm。绝对不允许有机加工留下的刀纹和电加工留下的放电痕迹；模脚上的顶出板限位块与顶出板的接触面积不能过小（如图2所示），图2（a）中采用圆形的限位块，虽便于机械加工，但是，限位块与模具顶出板接触面积太小，在模具使用过程中出现了顶出限位不可靠，压铸件上的顶杆痕迹深浅不一至，造成产品件批量不合格；后更改为图2（b）所示的方形限位块后，模具顶出限位可靠，产品件上顶杆痕迹深浅一致，产品质量得到了保证。

      一般情况下，对模具外观进行检查验收之后，需要下达《压铸模具试模单》来检验压铸模具的工作状态，这是最直接最可靠的验收方式；试模单需要记录的主要内容有：

2.1试模过程中模具活动部分动作情况，应灵活、稳定、准确可靠，是否有歪斜和卡滞现象。

2.2冷却水路及液压油路应畅通、不渗漏；

2.3模具排气良好，金属液是否有飞溅现象；

2.4模具所有要求固定的零件是否相对窜动；

2.5滑块运动应平稳，合模后滑块和楔紧块应压紧，接触面积应不小于四分之三，开模后限位应准确可靠；

2.6模具顶出杆无异响，顶出回位正常；

2.7冲头跟出无异常，产品顶出无异常；

2.8开模无拉裂、变形、产品件掉定模等现象；

2.9模具预热后对产品件的尺寸初步检查结果；

产品件的质量检验

      产品件的检验应根据开模前双方签订的技术要求进行；主要的检验依据有：产品件平面毛坯图、产品样件、三维图、事先约定的特殊要求等。当然，用于检验的产品件应踢出模具预热件，在压铸工艺稳定条件下的生产的产品件才能用于检验。主要检验要求有：

3.1产品件的外观

      设计制作精良的压铸模具，模具的预热件数量会大大减少，且生产的产品件的外观一般是非常的漂亮。压铸件上缺陷的多少是检验一副模具成型性能的简单准则；根据相关技术标准，一般产品件的外观应达到：

无裂纹、表面气泡、出模拉伤、疏松、冷隔、流纹、变形、收缩、欠铸等缺陷；对于上述缺陷，能通过工艺调整进行消除的，可调整工艺，不能消除时，必须对模具进行处理，否则，该模具只能判定为不合格；尤其要注意的是：那些非正常工艺下生产出的少部分样品件，虽然样品件是合格的，并不能代表这个模具是合格的。在模具验收时应引起重视。因为非正常（不在工艺范围内）生产工艺会对设备、模具造成很大的危害，有时甚至会发生安全事故。

3.2全尺寸检验

      对新模具首次生产的压铸件做一个全尺寸检验，可有效避免后续压铸生产中产品尺寸问题的隐患，特别是与其他件配合部位的尺寸；例如图3所示，右盖上的孔是与一个商标盖相配合的；由于在新模具验收时未对这个尺寸检测，客户在产品件鉴定时，也仅仅是用商标盖样品进行了试装，原有的商标盖的拔模斜度较大，且外形尺寸控制在公差下限，装配未出现问题而判定右盖合格；在该模具生产四万余件时，客户突然提出右盖商标盖孔尺寸不合格；造成大批产品返修处理；后经过调查发现，客户的商标盖模具更换了新模具；新的商标盖模具的拔模斜度发生了变化，且尺寸控制在公差上限；而右盖模具的该孔尺寸恰恰小于尺寸的公差下限，由于尺寸公差的波动，造成了后来的装配困难。如果一开始就对每一副新入厂的压铸模具生产的压铸件作一个全尺寸检验，确保每一个尺寸都在公差范围内，就可有效的避免类似问题的发生。

3.3压铸件性能检验

      随着压铸件适用范围的不断扩大，对压铸件的各种性能的要求也不断增多，常用的有破坏性试验、气密性试验、机加后的气孔（缩孔）检验等，对于新制作的首件进行相关的性能试验，是很有必要的；当压铸件满足不了这些性能要求时，就需要对模具进行有针对性的分析，查找原因，进行解决；有时模具浇口的一些很细微的变动都会改变模具的填充状态，而模具的填充状态又会对产品件的组织结构、致密性、模具排气等造成影响；导致生产出的压铸件的质量发生变化。

模具稳定性及备件的验收

4.1模具稳定性的验收

      由于压铸模具的工作条件比较恶劣，对模具的稳定性要求较高，模具设计制作上的一些隐性缺陷不经过一个连续的生产过程不足以暴漏出来，因此，要对压铸模进行一个模具质量稳定性的检验，生产批量一般定为：铝、镁合金1500模，锌合金3000模。

      质量稳定性方面的问题必须得到有效的解决，才能确认压铸模具的最终合格；稳定性方面容易出的问题有：

a） 模具小芯断裂；

b） 滑块泡水、卡滞；

c） 分型面跑水；

d） 模具强度不足造成的顶出变形；

e） 压铸件在开模时被拉裂、拉伤；

f） 开模时压铸件掉定模；

g） 局部粘模（多在浇口冲刷部位）；

h） 产品件尺寸不稳定、形位公差超标；

4.2 模具配件的验收

      在保证压铸件检合格的前提下，根据模具配件图纸对模具厂附带的模具配件及模具上安装的芯子进行详细的验收，确保图实相符，这对今后的模具维护保养、配件制作至关重要；对于复制模具来说，在制作模具之初，就要求模具厂按照原有的模具配件来设计、制作模具，尽最大可能对模具的备件做本企业的标准化处理，保证原有的模具配件还能够使用；这样，可以大大减少模具配件上的库存和浪费。对于系列化的产品件在制作模具时，也可以要求模具厂按标准备件进行设计制作；做好模具配件的标准化，非常有利于压铸模具维护成本的降低。